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文｜本刊记者 冯琳
既是汽车焊装线上的精准臂膀，又是电子装配车间里的灵巧手指，更是新能源电池工厂里不知疲倦的搬运主力……作为智能制造的核心载体，工业机器人被誉为“制造业皇冠顶端的明珠”，其自主可控程度直接关乎制造强国战略的成败。2024年，一场由国家主导、系统谋划的“工业机器人整机及核心零件质量提升”攻坚战全面打响，以质量为支点，撬动工业机器人产业链的整体跃升，助力我国制造业向全球价值链中高端加速迈进，为中国制造的未来写下新的有力注脚。
中国已成为全球最大工业机器人市场
犹如智能制造的“四肢与大脑”，工业机器人是一种面向工业领域的自动操作机，是集机械设计、驱动控制、感知交互与编程算法于一体的高端自动化装备，广泛应用于工业生产的各个环节。在全球大国日益聚焦高端制造与关键装备自主可控的竞争格局中，工业机器人的发展水平直接关系国家产业链供应链安全。
近年来，我国工业机器人产量与装机量均保持快速增长，产业规模持续扩大，已成为全球最大工业机器人市场。据工业和信息化部统计，“十四五”时期，我国工业机器人产品技术加速创新迭代，显示器、伺服系统、控制器等关键零部件配套能力显著增强。2024年，中国自主品牌工业机器人销量为17.7万台，“十四五”期间年均增速达到33.1%；2024年，自主品牌中国市场占比首次突破50%，达到58.5%。“十四五”以来我国工业机器人新增装机量占全球比重超50%，已在国民经济71个行业大类、241个行业中类实现应用，反映出机器人应用深度与广度的持续提升。
当前，工业机器人产业链已成为我国构建现代化经济体系、实现高质量发展的战略性支柱产业之一。近年来，国家层面持续强化对机器人产业的战略引导。《“十四五”机器人产业发展规划》明确提出，要重点推进工业机器人高端化、智能化发展，提升性能、质量和安全性；《机械工业数字化转型实施方案（2025-2030年）》进一步聚焦伺服系统、控制器等核心部件技术瓶颈，推动其在汽车、电子等典型场景实现规模化深度应用。这两项政策层层递进，为产业迈向全球价值链中高端提供了顶层设计支撑。
然而，政策蓝图要转化为现实竞争力，仍面临严峻挑战。业内专家指出，高端核心部件严重依赖进口，国产整机在高端场景“进不去、站不稳”，下游企业“不敢用、不愿试”，我国自主品牌的知名度和认可度相对于国际知名品牌仍存在差距等等，我国工业机器人产业大而不强的问题依然突出。这一困局，不仅制约了我国机器人产业的高质量发展，更在关键时刻成为制造业转型升级的命门。
为切实解决工业机器人产业链存在的关键质量问题，提升产业链供应链韧性和安全水平，2024年，国家市场监督管理总局部署“质量强链”专项行动——工业机器人整机及核心零件质量提升项目，联合多家科研院所、高等院校、链主企业及技术机构，在工业机器人领域发起了一场打破信任壁垒、重塑产业生态、筑牢国家安全基石的制度性变革。
国产替代与国际化步伐加速
“破解这一系统性困局，仅靠企业单点突破难以奏效。必须更好发挥政府作用，强化国家战略科技力量，推动构建覆盖“标准—检测—认证—应用”全链条的国家质量基础设施（NQI）体系，形成政产学研用高效协同的创新生态。”国家市场监督管理总局相关负责人表示，“质量强链”正是这一思路的生动实践。
2025年12月25日，工业机器人整机及核心零件质量提升“质量强链”成果交流推进会在北京召开。记者获悉，历经两年系统攻坚，质量强链专项“工业机器人整机及核心零件质量提升”项目交出亮眼成绩单，累计完成33项关键任务，在标准构建、计量突破、检测完善、认证创新等领域斩获系列标志性成果，推动国产工业机器人核心性能对标国际先进水平，国产化率大幅跃升，为我国制造业高质量转型筑牢智造根基。
一体协同强保障，多措并举促落实。项目组在国家市场监督管理总局的指导和支持下，汇聚科研院所、行业龙头企业等权威力量，搭建多维交流平台，开展全领域产业调研，两年间形成上下联动、政企协同的良好工作格局，为33项关键任务的顺利落地提供坚实保障。
核心技术攻坚成果丰硕，全方位补齐产业短板。标准领域成绩亮眼，项目组共完成7项工业机器人国家标准和5项人工智能国家标准研制，配套完成人工智能计算中心评估、人工智能大模型能力评估2项检测工具和测试方法开发。计量方面，项目组制定建立工业机器人计量技术规范、校准装置、校准规范、评价大纲、标准物质和校准装置共4项，攻克温度传感器计量溯源难题，研制的润滑油黏度标准物质不确定度仅0.6%，填补特定量值空白。检测领域，建立工业机器人检验检测体系、检验检测方案、质量提升细则8项，累计为150余家企业提供400余次全维度检测服务。认证领域发布3项实施规则，在研2项实施规则形成审定稿，全面覆盖整机、系统集成及核心零件全链条。此外，项目还制定工业机器人质量强链NQI系统化综合解决方案1项，绘制工业机器人产业链质量图谱1项，为产业发展提供全方位支撑。
产业赋能成效显著，国产替代与国际化步伐加速。在项目推动下，国产工业机器人零部件及整机性能有较大提升，减速器大输出扭矩达9000N.m，新松360kg级重载机器人精度提升1倍，埃斯顿等企业产品平均无故障工作时间突破十万小时，达到12万小时的国际先进水平。关键零部件国产化率实现跨越式增长。通过“一测双证”国际合作模式，助力国产机器人进军海外市场，企业认证成本减少50%以上，周期缩短40%以上，2025年更实现国产点焊机器人在汽车主机厂批量应用。
业内专家强调，工业机器人“质量强链”项目的突破，不只在于某项技术指标的提升，更在于催生了一种面向新质生产力的新型产业治理范式，将政府引导力、企业主体性、科研原创力与市场验证力有机融合，系统性破解了创新成果“进不了产线、过不了验证、拿不到订单”的结构性梗阻。随着各项举措落地，我国工业机器人产业将加速突破技术瓶颈，在全球产业竞争中占据更有利地位。
加快迈向全球价值链中高端
从产业困局到系统破局，从技术跟跑到标准引领，从“不敢用”到规模化应用，这条以质量筑牢安全根基、以信任激活创新循环的工业机器人产业跃升之路，成功打通了国产装备从“能造”到“好用”的最后一公里，为中国制造的未来写下新的注脚。
国家市场监督管理总局表示，未来，工业机器人“质量强链”项目将在现有成果基础上，围绕标准、应用、合作与生态四个维度持续深化，进一步夯实产业链质量基础，助力我国制造业迈向全球价值链中高端。
一是标准体系持续升级。建立面向未来的人形机器人技术基底标准体系，聚焦基础通用、关键零部件、整机与集成应用四类方向，明确术语边界与试验口径，优先攻关分类与寿命、安全与性能、视觉/驱动/控制/触觉等关键标准，推动统一接口与互操作，夯实“标准底座”。
二是推动产业链规模化应用。依托链主企业开展场景复制测试与示范工程，完善认证流程与标识制度，形成评估与推广报告；联合高校与行业协会建立标准化培训体系与传播机制，促使上下游对标实施，提升一致性与产业协同效率。
三是深入推进国际合作。随着我国工业机器人技术体系逐步成熟，进一步推进国际互认，重点关注新兴认证需求和国际动态，积极布局协作机器人、具身智能等新赛道，健全认证体系，推动国际标准协同，为国产机器人出海创造更畅通的准入环境。
四是完善产业生态。通过质量联动提升机制，产业链上下游将进一步协同创新，推动关键零部件国产化与整机可靠性提升。在政策与市场双轮驱动下，国产工业机器人核心部件在高端应用场景实现批量突破，形成健康、可持续的产业生态。
在新质生产力时代，真正的竞争力不仅来自实验室里的突破，更源于产线上被信任的落地；不仅靠企业单打独斗，更依赖全链条协同的制度韧性。面向未来，随着标准体系持续完善、应用场景不断拓展、国际互认深入推进，我国工业机器人产业必将加快迈向全球价值链中高端。而这一以质量筑牢安全根基、以协同提升产业韧性、以创新引领新质生产力的成功实践，将持续赋能更多战略性领域，为推进中国式现代化提供坚实支撑。
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